بهترین روش روانکاری نوارهای نقالهها
مانند هر ماشین دیگری، تعمیر و نگهداری برای سیستم نوار نقاله ضروری است. اگر سیستم نوار نقاله یا هر دستگاه چرخشی دیگری را به درستی نگهداری نکنید، به کاهش عمر آنها کمک بسزایی کردهاید، به این معنی که آنها زودتر از آنچه انتظار دارید شروع به فرسودگی میکنند. بنابراین بهترین روش روانکاری نوراهای نقالهها چیست؟
بخش عمدهای از سیستم نوار نقاله شامل یاتاقانهایی است که دائماً در حرکت هستند. علاوه بر این، بسیاری از ماشینآلات در صنایع به طور مداوم در حال حرکت هستند که همراه با یاتاقانها با سرعت بالا روی یکدیگر حرکت میکنند و میلغزند. در این شرایط، فلزاتی که به یکدیگر ساییده میشوند، میتوانند اصطکاک باورنکردنی ایجاد کنند. این اصطکاک در برخی موارد میتواند باعث داغ شدن بیش از حد ماشینهای صنعتی و تخریب آنها شود. خوشبختانه این اجزای فلزی لایه ضخیمی از روغن بین خود دارند که از تماس آنها با یکدیگر جلوگیری میکند. هنگامی که قطعات ماشین، مانند یاتاقانهای داخل تسمه نقاله، روانکاری مطلوبی داشته باشند میتوانند سالها بدون دردسر و بدون زحمت کار کنند. بنابراین اپراتورها نقش بزرگی در روانکاری مناسب تسمه نقاله دارند. برای درک اینکه چرا روان کنندهها ضروری هستند، باید مفهوم اصطکاک را درک کنید.
مفهوم اصطکاک و اهمیت روانکار
هنگامی که سعی میکنید دو سطح را روی یکدیگر مالش دهید، اگر سطوح ناهموار باشند، با مقاومت در برابر حرکت روبرو میشوید. این مقاومت حرکتی همان چیزی است که شما میتوانید به عنوان اصطکاک توصیف کنید. بنابراین، میتوانید از خراش دادن دو سطح روی یکدیگر اصطکاک ایجاد کنید. خراشهای میکروسکوپی که پس از خراشیدن مداوم دو سطح ایجاد میشود میتواند برای ماشینهای صنعتی مانند سیستمهای نقاله مضر باشد. این خراشیدن در نهایت میتواند منجر به سایش شدید و اضافه شود که کیفیت اجزای فلزی تشکیلدهنده سیستمهای نوار نقاله را به خطر میاندازد.
هدف روانکنندهها این است که این دو سطح به جای خراشیدن شدید، به نرمی روی یکدیگر بلغزند. روانکنندههایی مانند روغن و گریس میتوانند اصطکاک را تا حد قابل توجهی کاهش دهند. هنگامی که به صورت میکروسکوپی مشاهده کنید، متوجه خواهید شد که چگونه روانکننده دو سطح فلزی را جدا کرده و لایه دیگری را بین آنها ایجاد میکند. نکته مهم این که روانکننده باید تمیز و عاری از آلودگی باشد. اگر حاوی کثیفی یا سایر آلایندهها باشد، این ذرات شکاف بین سطوح را پر کرده و در برابر اجزای فلزی خراشیده میشوند. این امر باعث افزایش اصطکاک و در نهایت آسیب خواهد شد.
بهترین روش روانکاری نوارهای نقالهها
یک سیستم نقاله از هر نوعی که باشد مجموعهای از یاتاقانها، پینها و پیوندهایی است که در حال حرکت هستند و یک تسمه نقاله در عرض حرکت میکند. از آنجایی که آنها در یک مسیر با کمک موتورهای الکتریکی کار میکنند، نیاز به روانکاری دارند. روغنکاری مناسب با افزایش طول عمر تجهیزات به سیستمهای نوار نقاله کمک میکند تا حدود 10 تا 20 سال به راحتی دوام بیاورند. اغلب میتوانید متوجه شوید که سیستمها زودتر از این مدت فرسوده میشوند و پس از بازرسی معمولاً مشخص میشود روانکاری ناکافی یا نامناسب مقصر اصلی این فرسودگی زودرس است. هر پین در زنجیرههای سیستم نقاله به نوعی روانکاری همراه با بلبرینگها نیاز دارد. اغلب یاتاقانها شلخته هستند و به دلیل اضافه بار یا عدم روانکاری به درستی کار نمیکنند. بنابراین روانکاری کافی برای یک سیستم نوار نقاله ضروری است. تکنیکهای روانکاری بسته به نوع سیستم نوار نقاله میتواند متفاوت باشد.
برای روغنکاری اجزای تسمه نقاله به دو ابزار مهم نیاز دارید. در حالی که روغن یک عامل روانکننده آشکار است، چند مورد دیگر نیز وجود دارد. شما میتوانید انواع مختلفی از روانکنندهها را برای تسمه نقاله پیدا کنید. بهترین راه برای روانکاری سیستم نوار نقاله استفاده از ابزارهای روانکار مختلف برای هر یک از اجزای سیستم است. به عنوان مثال، برای پینهای داخل زنجیر، یک لوبریکاتور برس بهترین عملکرد را دارد. لوبریکاتور برس دارای یک مخزن در بالا و یک برس در پایین است. هنگام استفاده از برس میتوانید مخزن را باز کنید تا روغن به سمت برس جریان یابد. به این ترتیب میتوانید روغن کافی را روی پینها، بلبرینگها یا پیوندهای زنجیرهای بمالید. با این حال، روشهای دیگری نیز وجود دارد ، اما با کمک یک لوبریکاتور میتوانید به طور دقیق انتقال روغن به سیستم را کنترل کنید. این نکته به شما کمک میکند تا جریان روغن را متعادل کنید و بیش از حد روغنکاری نکنید. شما میتوانید انواع مختلفی از روانکنندههای لوبریکاتور برس را پیدا کنید. برخی از آنها دارای مقادیر بیشتری برس هستند، در حالی که برخی دیگر لوبریکاتورهای فشار بالا هستند که روغن را به حلقههای زنجیرهای پرتاب میکنند.
روش ارجح اعمال روانکاری برای درایوهای زنجیرهای در کاتالوگهای سیستمهای نوار نقاله خاص وجود دارد. روش هایی که به طور معمول در این کاتالوگها توضیح داده میشود شامل دستی، حمام روغن، جریان روغن، قطره چکان و دیسک اسلینگر است. در همه این روشها اعمال روغن در لبههای بالایی صفحه پیوند و دهانه پایین زنجیره در اولویت قرار دارد. این روشها بسیار موثر هستند زیرا وقتی روی این قسمتهای خاص روغنکاری میکنید نیروی جاذبه به جریان روغن در ناحیه مهم یاتاقان کمک میکند.
- روغنکاری دستی: همانطور که قبلاً بحث شد، این یکی از رایجترین و مفیدترین روشهای روانکاری تسمه نقاله است که شامل استفاده از برس یا اسپات میشود. دفعات ترجیحی انجام این کار بعد از هر فاصله هشت ساعته است. در این مورد باید مراقب باشید و مطمئن شوید که هیچ تغییر رنگی در اجزا وجود ندارد.
- روانکاری قطرهای: در این روش روغن بین لبههای نوار کناری و صفحات پیوند چکه میکند. فرکانس روانکاری باید برای جلوگیری از ایجاد زنگ زدگی در قسمتهای جدانشدنی به اندازه کافی باشد.
- حمام روغن: در این روش زنجیره از مخزن روغن عبور میکند. این روش شما را از هر گونه تلاشی معاف و تنها از حرکات زنجیر برای خود روانکاری استفاده میکند. با این حال، در صورت تجاوز سطح روغن، خطرات خاصی را به همراه دارد.
- روغنکاری جریان روغن (استریم): در این روش یک پمپ یا یک نازل، روغن را به طور مساوی به کانالهای زیرین زنجیر میپاشند. روغن روی مخزن جمع شده و به پمپ باز میگردد. در این روش برای حفظ دمای روغن باید از خنککننده روغن استفاده کنید.
روانکار مناسب تسمه نقاله
روغن روانکاری که برای دستگاههای تسمه نقاله استفاده میکنید باید با کاربرد و تسمه نقاله شما مطابقت داشته باشد. معمولا روغنهایی که برای ماشینآلات صنعتی مانند تسمه نقاله استفاده میکنید دارای ویسکوزیته خاصی هستند که باید از آن آگاه باشید. ویسکوزیته اندازه گیری مقاومت مایع در برابر جریان روی سطح است. این معیار در هنگام استفاده از روانکار ویژگی مهمی محسوب میشود. ویسکوزیته تعیین میکند که آیا روغن مورد نظر برای هر کاربرد خاص، در این مورد، تسمه نقاله مناسب است یا خیر. روغن نازکتر دارای کیفیت نفوذپذیری است و به راحتی جریان می یابد، در حالی که سیال غلیظتر مانند روغن دنده ویسکوزیته بالاتری دارد. شما میتوانید چندین سیستم درجهبندی مختلف را پیدا کنید که ویسکوزیته روغن خاص را تعیین می کند. طبقهبندی روغنهای روانکننده ماشینآلات صنعتی از سیستم درجهبندی ISO برای طبقهبندی روغن استفاده میکند. هر چه عدد ISO بیشتر باشد، ویسکوزیته بالاتر است. همچنین این خاصیت یعنی ویسکوزیته است که دما بر آن تأثیر میگذارد، به این معنی که با افزایش دما ویسکوزیته روغن کاهش مییابد و بالعکس. بنابراین هنگام انتخاب نوع روغن برای تسمه نقاله باید دمای محیط اطراف خود را در نظر بگیرید. روغن باید به اندازه کافی ضخیم باشد تا لایهای را روی اجزای فلزی که قرار است محافظت شوند حفظ کند.
برای درک بهتر ویسکوزیته میتوانید به “ویسکوزیته روغن روانکننده” مراجعه کنید.
طبق گفته انجمن تریبولوژیستها و مهندسان روغن کاری (STLE)، ویسکوزیته یکی از مهمترین خواص فیزیکی روغن است. این ویژگی اغلب یکی از اولین پارامترهایی است که توسط اکثر آزمایشگاههای آنالیز روغن اندازهگیری میشود.
امروزه بسیاری از روغنها برای تمام دماها چند منظوره هستند. علاوه بر این، آنها اهداف متعددی نیز دارند. هنگامی که روغنهای روانکننده را در برخی از اجزای کلیدی سیستم تسمه نقاله استفاده میکنید، نه تنها آنها را روغنکاری میکند، بلکه از گرم شدن بیش از حد آنها نیز جلوگیری بعمل میآورد. روغن به عنوان خنککننده و روانکننده برای یاتاقانهای یک سیستم نوار نقاله ضروری است. این بلبرینگها وزن غلتکهای بزرگ و سنگین روی تسمه نقاله را تحمل میکنند. بنابراین، اگر به درستی روغنکاری نکنید، خطر آسیب ناشی از گرمای بیش از حد وجود دارد.
روانکننده دیگر گریس است. بسیاری از افراد هر زمان که بخواهند روانکننده جریان نداشته باشد و در یک جا بماند از گریس استفاده میکنند. با این حال، گریس در مورد تسمه نقاله تا حدودی گزینه خطرناکی است. معمولاً کاربران باید از گریس زدن به زنجیر یا هر قسمت داخلی تسمه نقاله دوری کنند. این عمدتاً به این دلیل است که گریس بیش از حد غلیظ است و اجازه جریان داشتن اجزا را نمیدهد و حتی ممکن است به یاتاقانها نفوذ نکند.
نکاتی که در تعیین نوع روش اعمال روانکار موثر است
انتخاب روش روانکاری برای تسمه نقاله بر اساس عوامل متعددی است که برای عملکرد کارآمد و ایمن سیستم نوار نقاله حیاتی هستند. این عوامل عبارتند از:
- نوع نوار نقاله: نوع سیستم نقاله، خواه تسمه نقاله مسطح، نوار نقاله غلتکی یا یک نوار نقاله تخصصی (مثلاً نوار نقاله پیچ)، بر روش روانکاری تأثیر میگذارد. انواع مختلف ممکن است به رویکردهای متفاوتی برای روانکاری نیاز داشته باشند.
- بار و استفاده: ظرفیت باربری نوار نقاله و دفعات استفاده در تعیین روش روانکاری مناسب نقش دارد. بارهای سنگین و عملیات مداوم ممکن است به روش های روانکاری قویتری نیاز داشته باشد.
- سرعت نوار نقاله: سرعتی که نوار نقاله در آن کار میکند میتواند بر انتخاب روش روانکاری تأثیر بگذارد. نوار نقالههایی با سرعت بالا ممکن است به روانکنندههای تخصصی و روانکاری مکرر نیاز داشته باشند.
- شرایط محیطی: عوامل محیطی که نوار نقاله در آن کار میکند، مانند دما، رطوبت و قرار گرفتن در معرض گرد و غبار یا مواد شیمیایی، میتواند بر انتخاب روش روغنکاری تأثیر بگذارد. شرایط شدید ممکن است نیاز به روانکنندههای خاص یا روشهای کاربردی داشته باشد.
- جابجایی مواد: نوع موادی که منتقل میشود نیز میتواند بر انتخاب روش و نوع روانکار تأثیر بگذارد. برخی از مواد ممکن است ساینده یا خورنده باشند که به روانکنندهها و روشهای خاصی نیاز دارند.
- طراحی نوار نقاله: طراحی سیستم نوار نقاله، از جمله وجود مهر و موم و یاتاقانها، میتواند بر الزامات روغنکاری تأثیر بگذارد. برخی از نوار نقالهها ممکن است اجزای آببندی شدهای داشته باشند که نیاز به نگهداری کمتری دارند.
- استراتژی تعمیر و نگهداری: استراتژی تعمیر و نگهداری تاسیسات یا سازمان، از جمله در دسترس بودن پرسنل تعمیر و نگهداری و تجهیزات، بر انتخاب روش تاثیر میگذارد. برخی از روشها ممکن است نسبت به روشهای دیگر کار فشردهتر باشند.
- انطباق با مقررات: بسته به صنعت و موقعیت مکانی شما، ممکن است مقررات یا استانداردهای خاصی وجود داشته باشد که روش روغنکاری تسمه نقاله را به ویژه در صنایع غذایی یا داروسازی دیکته کند.
- ملاحظات هزینه: هزینه روانکنندهها و هزینه نگهداری از عوامل مهم هستند. برخی از روشها ممکن است در دراز مدت مقرون به صرفهتر باشند، در حالی که برخی دیگر ممکن است به تعمیر و نگهداری مکرر و پرهزینه نیاز داشته باشند.
بر اساس این عوامل، میتوانید از روشهای مختلف روانکاری، از جمله روانکاری دستی، سیستمهای روانکاری خودکار و تخصصی طراحیشده برای کاربردهای خاص نوار نقاله، یکی را انتخاب کنید. بازرسی و نظارت منظم سیستم نوار نقاله برای تعیین مناسبترین روش روغنکاری و برنامه زمانی برای شرایط خاص شما ضروری است.
نکاتی که حین روانکاری نوارهای نقاله باید بدان توجه داشت
در اینجا چند نکته کلیدی وجود دارد که هنگام روانکاری تسمه نقاله باید در نظر گرفته شود:
- نوع نوار نقاله: نوع تسمه نقالهای که با آن سروکار دارید را بدانید، زیرا انواع مختلف ممکن است نیازهای روانکاری خاصی داشته باشند. به عنوان مثال، یک نوار نقاله تخت ممکن است در مقایسه با نوار نقاله غلتکی نیازهای روانکاری متفاوتی داشته باشد.
- انتخاب روانکننده: روانکننده مناسب برای سیستم نوار نقاله خود را انتخاب کنید. عواملی مانند ماده در حال انتقال، شرایط محیطی و ظرفیت حمل بار را در نظر بگیرید. روانکنندههای تخصصی ممکن است برای کاربردهای خاص مورد نیاز باشد.
- روش کاربرد: روش انتخابی شما باید با برنامه طراحی و نگهداری نوار نقاله سازگار باشد.
- فرکانس روانکاری: یک برنامه نگهداری منظم برای روغنکاری تنظیم کنید. فرکانس به عواملی مانند سرعت نوار نقاله، استفاده و شرایط محیطی بستگی دارد. در برخی موارد ممکن است روغنکاری روزانه یا هفتگی مورد نیاز باشد، در حالی که برخی دیگر ممکن است به صورت ماهانه یا کمتر به آن نیاز داشته باشند.
- نقاط روانکاری: نقاط بحرانی روانکاری در سیستم نوار نقاله، از جمله بلبرینگها، غلطکها، قرقرهها و زنجیرها را شناسایی کنید. اطمینان حاصل کنید که تمام اجزای ضروری به اندازه کافی روغنکاری شدهاند.
- تمیز کردن مناسب: قبل استفاده از روانکننده، مطمئن شوید که اجزای آن تمیز و عاری از مواد زائد، گرد و غبار یا آلودگی هستند. تمیزی، روانکاری موثر را تضمین و از سایش زودرس جلوگیری میکند.
- مقدار روانکننده: از مقدار مناسب روانکننده استفاده کنید. روغنکاری بیش از حد میتواند منجر به تجمع بیش از حد و افزایش هزینه تعمیر و نگهداری شود، در حالی که روغنکاری کم میتواند منجر به سایش و آسیب زودرس شود.
- اجتناب از آلودگی: اقداماتی را برای جلوگیری از آلودگی مواد منتقل شده انجام دهید. از روانکنندههای غذایی در کاربردهای فرآوری مواد غذایی استفاده کنید و اطمینان حاصل کنید که روانکننده مورد استفاده برای محیطزیست یا کارگران خطری ندارد.
- اقدامات احتیاطی ایمنی: از ایمنی در طول فرآیند روانکاری اطمینان حاصل کنید. اگر نوار نقاله در حال کار است، مطمئن شوید که از روشهای مناسب قفل کردن/خاموش کردن برای جلوگیری از حوادث پیروی میکنید. در صورت نیاز از تجهیزات حفاظت فردی مناسب (PPE) استفاده کنید.
- نگهداری سوابق: سوابق فعالیتهای روانکاری، از جمله تاریخ، انواع روانکنندههای استفاده شده و هرگونه مشکل یا مشاهدات را حفظ کنید. این مستندات به ردیابی نگهداری و شناسایی روندها در طول زمان کمک میکند.
- نظارت و بازرسی: سیستم نوار نقاله را به طور منظم بازرسی کنید تا هرگونه نشانهای از سایش، آسیب یا مشکلات روانکاری را تشخیص دهید. برای جلوگیری از آسیب بیشتر، هر گونه مشکل را سریعاً برطرف کنید.
- آموزش و آموزش: اطمینان حاصل کنید که پرسنل تعمیر و نگهداری به درستی در روشهای روغنکاری آموزش دیدهاند. آموزش منظم میتواند به بهبود کارایی تعمیر و نگهداری و کاهش احتمال خطا کمک کند.
- مشاوره و توصیههای سازنده: توصیهها و دستورالعملهای سازنده برای روغنکاری را مورد توجه قرار دهید، زیرا آنها اغلب دستورالعملها و برنامههای تعمیر و نگهداری خاصی را ارائه میدهند که متناسب با طراحی نوار نقاله است.
نتیجهگیری
همانطور که میبینید، روشهای تمیز کردن و روانکاری سیستمهای نوار نقاله بسیار زیاد است.تعیین بهترین روش روانکاری نوارهای نقاله بسته به شرایط شما تعریف میشود. با این حال، هدف مهم و اولیه روانکاری یکسان است که با استفاده از تمام روشهای توضیح داده شده قابل دستیابی است. نکته مهم این است که روغن کافی برای نواحی جداییناپذیر یک تسمه تامین شود و سطح روغن در سرتاسر عملکرد آن حفظ شود.
منابع
- Szwed, D. (2021). How to clean and lubricate a conveyor system. Mechanical Power Inc. https://www.mechanicalpower.net/blog/conveyor-systems/how-to-clean-and-lubricate-a-conveyor-system/
سوالات متداول
فرکانس روغنکاری به عواملی مانند نوع نوار نقاله، کاربری و شرایط محیطی بستگی دارد. این امر میتواند از روغنکاری روزانه برای نوار نقاله های پرسرعت و پرکاربرد تا ماهانه یا کمتر برای سایرین متغیر باشد.
خیر، روغنکاری بیش از حد میتواند باعث مشکلاتی از جمله تجمع بیش از حد، افزایش تعمیر و نگهداری و حتی آلودگی مواد منتقل شده شود. همواره استفاده از مقدار مناسب روانکننده ضروری است.
نقاط بحرانی روغنکاری شامل یاتاقانها، غلتکها، قرقرهها، زنجیرها و هر قسمت متحرکی است که در آن اصطکاک رخ میدهد. روغنکاری مناسب در این نقاط برای عملکرد روان ضروری است.
معمولاً توصیه نمیشود نوار نقاله را در حین کار روغنکاری کنید. برای اطمینان از ایمنی، رویههای مناسب را دنبال کنید. سیستم را در زمان تعمیر و نگهداری برنامهریزی شده و خرابی روغنکاری کنید.
اقدامات احتیاطی را انجام دهید تا اطمینان حاصل شود که روغنکاری مواد انتقال یافته را آلوده نمیکند. از روانکنندههای مناسب استفاده کنید، آنها را به درستی اعمال کنید و در صورت لزوم از سپر یا پوشش استفاده کنید.
خیر، نوار نقالههای فرآوری مواد غذایی به روانکنندههای غذایی نیاز دارند که استانداردهای ایمنی و بهداشتی را رعایت کنند. استفاده از روانکننده نامناسب میتواند منجر به آلودگی و نقض مقررات شود.
