انتخاب روانکننده برای صنایع دارویی
آنچه باید در مورد روغنکاری کمپرسور بدانید
صنعت سیمان نقش مهمی در توسعه زیرساختها و ساخت و ساز در سراسر جهان ایفا میکند. این صنعت شامل فرایند تولید سیمان است؛ یک ماده اتصالدهنده کلیدی که در ساخت ساختمانها، پلها، جادهها و سایر سازهها استفاده میشود.
اهمیت صنعت سیمان فراتر از نقش اصلی آن در ساخت و ساز است. در واقع این ماده به عنوان یک کاتالیزور برای رشد اقتصادی، ایجاد شغل و توسعه شهری عمل میکند. صنعت سیمان با تأمین مصالح اساسی لازم برای زیرساختهای ساختمانی، به گسترش شهرها، بهبود شبکههای حمل و نقل و پیشرفت کلی جوامع کمک میکند.
گریسها در صنعت سیمان به دلیل چالشهایی که در تجهیزات آن وجود دارد، اهمیت زیادی دارند. این گریسها برای اجزای مختلف حیاتی مانند کورهها، سنگشکنها، آسیابهای عمودی، آسیابهای گلولهای و سیستمهای نوار نقاله روانکاری و محافظت ایجاد میکنند. بارهای سنگین، دماهای شدید و سطوح بالای گرد و غبار و آلایندهها در این کاربردها به گریسهای تخصصی برای اطمینان از عملکرد بهینه تجهیزات و طول عمر نیاز دارند. به عنوان مثال، گریس بروگارولاس BRUGAROLAS G BESLUX KOMPLEX HT 2/G برای محدوده دمای وسیع در صنایع سیمان کاربرد دارد.
پرکاربردترین گریسها برای صنایع سیمان
در صنعت سیمان که به سرعت در حال پیشرفت است، انتخاب گریس مناسب برای روانکاری ماشینآلات بسیار مهم است. با شرایط سخت عملیاتی و بارهای سنگین درگیر بر روی قطعات، یافتن گریس مناسب به یک کار ضروری تبدیل میشود.
اما نگران نباشید، هدف ما روشن کردن ملاحظات کلیدی برای انتخاب روانکننده عالی برای قطعات در صنایع سیمان است. وقتی صحبت از صنعت سیمان میشود، گریسها باید از پایداری مکانیکی عالی برخوردار باشند تا در برابر فشارها و ارتعاشات شدید مقاومت کنند.
علاوه بر این، مقاومت در برابر آب، گرد و غبار و آلایندهها برای تضمین عملکرد بهینه و طول عمر بسیار مهم است. همچنین، انتخاب گریسهایی با چسبندگی و استحکام فیلم برای حفظ روانکاری مطمئن در محیطهای با دمای بالا بسیار مهم است.
استقبال از پیشرفتهای تکنولوژیکی و مشاوره با متخصصان روانکاری میتواند به تولیدکنندگان سیمان کمک کند تا مناسبترین گریسها را شناسایی کنند و در نهایت کارایی دستگاه را افزایش داده و زمان خرابی را به حداقل برسانند. پس بیایید چرخهای موفقیت را در سیمان روان و نرم کنیم.
اینها فقط چند نمونه از شرکتهای تولیدکننده گریس برای تجهیزات در صنایع سیمان هستند. در حقیقت طیف گریسهای این صنعت بسیار گسترده است که هر کدام خاصیت و کارایی ویژهای را ارائه میدهند.
در صنعت سیمان از انواع گریسها برای کاربردهای مختلف استفاده میشود، اما برخی از پرکاربردترین انواع گریس عبارتاند از:
- گریسهای پایه لیتیوم: گریسهای مبتنی بر لیتیوم همه کاره هستند و میتوانند در طیف وسیعی از کاربردها در صنعت سیمان استفاده شوند. آنها مقاومت خوبی در برابر آب، عملکرد در دمای بالا و پایداری مکانیکی خوب دارند.
- گریسهای پایه کلسیم: گریسهای پایه کلسیم معمولاً در کارخانههای سیمان استفاده میشوند زیرا مقاومت خوبی در برابر آب و چسبندگی عالی به سطوح فلزی دارند. همچنین در برابر اکسیداسیون مقاوم بوده و پایداری مکانیکی خوبی دارند.
- گریسهای کمپلکس آلومینیوم: گریسهای کمپلکس آلومینیوم در کارخانههای سیمان که در دماهای بالا کار میکنند استفاده میشود؛ زیرا پایداری حرارتی عالی را ارائه میدهند. آنها همچنین مقاومت خوبی در برابر آب و پایداری مکانیکی دارند.
- گریسهای پلی اوره: گریسهای مبتنی بر پلی اوره در کارخانههای سیمان که با سرعت بالا کار میکنند استفاده میشوند؛ زیرا پایداری مکانیکی عالی و عملکرد در دمای بالا را ارائه میدهند. آنها همچنین مقاومت خوبی در برابر آب دارند و در برابر اکسیداسیون مقاوم هستند.
- گریسهای مبتنی بر خاک رس: گریسهای بر پایه خاک رس در کارخانههای سیمان که در محیطهای پر گرد و غبار کار میکنند استفاده میشود؛ زیرا چسبندگی خوبی به سطوح فلزی ایجاد میکنند و در برابر شستشوی آب مقاوم هستند.
به طور کلی، انتخاب گریس به کاربرد و شرایط عملیاتی خاص کارخانه سیمان بستگی دارد. انتخاب گریس مناسب برای اطمینان از عملکرد بهینه و طول عمر ماشینآلات مهم است.
ماشینآلات صنایع سیمان که به گریس نیاز دارند
در صنعت سیمان، کیفیت زغال سنگ بسیار مهم است؛ زیرا هم بر کیفیت سیمان و هم بر عملکرد کارخانه تأثیر میگذارد. رطوبت و خاکستر بالای زغال سنگ، حفظ کیفیت و کمیت خروجی را برای واحدهای سیمان دشوار میکند.
گریسهای طراحی شده برای صنعت سیمان مزایای متعددی دارند. در مرحله اول، آنها روانکاری عالی را ارائه میدهند، اصطکاک و سایش بین قطعات متحرک را کاهش میدهند. این امر به کاهش زمان خرابی تجهیزات، افزایش کارایی عملیاتی و افزایش طول عمر ماشینآلات کمک میکند.
ثانیاً، گریسهای صنعت سیمان دارای خواص قوی هستند که آنها را قادر میسازد در برابر دماهای شدید، شستشوی آب و خوردگی مقاومت کنند. این تضمین میکند که گریسها میتوانند در شرایط سخت عملیاتی که معمولاً در کارخانههای سیمان با آن مواجه میشوند مقاومت کنند.
علاوه بر این، این گریسها قابلیتهای آببندی پیشرفتهتری را ارائه میدهند و در برابر نفوذ آلایندهها، گرد و غبار و زبالهها مقاومت میکنند که در غیر این صورت، میتواند باعث خرابی زودرس تجهیزات شوند.
سیمان، اغلب به عنوان سیمان پرتلند شناخته میشود، یک اصطلاح عمومی است که تقریباً برای تمام سیمانها استفاده میشود. این ماده مخلوطی است که انواع بتن از آن ساخته میشود و به دلیل شباهت آن به نوعی سنگ ساختمانی که در اوایل قرن نوزدهم استخراج شده است، به آن پورتلند نیز میگویند. این سنگ از جزیره پورتلند، واقع در سواحل جنوبی انگلستان آمده است. روشهای اساسی برای تولید سیمان تا حد زیادی بدون تغییر باقی مانده است. با این حال، تجهیزات مورد استفاده در این فرآیند به طور قابل توجهی پیشرفت کردهاند تا تولید سیمان را ایمنتر و کارآمدتر کند.
- تولید سیمان: تجهیزات و فرآوری
تجهیزات تولید سیمان باید در برابر گرما و مواد سایندهای که سیمان از آن تولید میشود، مقاومت کند. تولید سیمان شامل ترکیب مواد خام از جمله سنگ آهک و خاک رس است که پس از استخراج به صورت پودر بسیار ریز آسیاب میشود. سپس این مواد با توجه به کاربرد نهایی، با سایر مواد مخلوط میشوند. این مخلوط سپس در کوره در دمای بین 2732-2912 درجه فارنهایت (1400-1500 درجه سانتیگراد) پخته میشود.
- فرآیند مدرن تولید سیمان
استخراج این خام که عمدتاً شامل سنگ آهک و خاک رس میشود، مستلزم انفجار یا حفاری با استفاده از تجهیزات معدنی سنگین (برای استخراج از معادن) است. هنگامی که این مواد خام استخراج میشوند، با تجهیزات تولید سیمان در محل پردازش میشوند یا به کارخانهای منتقل میشوند که آنها را به سیمان قابل استفاده تبدیل میکند. برای تجزیه این مواد از تجهیزات تولیدی مانند سنگشکن و آسیاب استفاده میشود. پس از پردازش، آنها به یک آسیاب تکمیلی میروند. برای مثال، یک روانکار از برند موبیل را میتوان نام برد؛ گریس موبیل ایکس اچ پی mobil grease xhp 222 در سیستمهای متمرکز، شوک و لرزش، شستشوی آب، ورود آب و محیط خورنده مانند آسیاب کاربرد دارد. در اصل چهار مرحله برای تولید سیمان وجود دارد:
- خرد کردن و سنگزنی
در این مرحله از تولید سیمان، تجهیزات ابتدا مواد سختتر را به ذرات کوچکتر خرد میکنند. این کار معمولاً در دو مرحله اتفاق میافتد، استفاده از آسیاب غلتکی عمودی (یا سایر انواع مشابه) برای خرد کردن مواد. بسته به فرآیند دقیقی که برای تولید سیمان استفاده میشود، مواد یا مرطوب یا خشک خواهند بود. یکی از روانکارهای مورد توجه در این زمینه، گریس اس کا اف SKF LMCG 1 است که در صنایع سیمان کاربرد دارد و برای مقاومت در برابر نیروهای گریز از مرکز و کاربردهای با گشتاور بالا چرخدنده حتی در بارهای ضربه شدید، ناهماهنگی و ارتعاش فرموله شده است.
هنگام استفاده از آسیاب خشک، مواد اولیه ابتدا در خشککنهای چرخشی استوانهای خشک میشوند. در همین حال، مواد نرمتر از آسیابهای شستشو عبور میکنند، جایی که به شدت در آب هم زده میشوند تا دوغاب ریز تولید شود و سپس از روی صفحهها عبور میکند تا ذرات بزرگ را از بین ببرد. گریس فوکس سپلاتین KG10 یک روانکار است که برای استفاده در خشککنهای صنایع سیمان کاربرد وسیعی دارد.
- مخلوط کردن مواد به نسبت صحیح
مخلوطهای خام به صورت تقریبی، برای انواع خاصی از سیمان ترکیب میشوند، زیرا آنها خرد و آسیاب میشوند. دستههای مختلف سیمان در سیلوها در هنگام استفاده از روشهای پردازش خشک، یا در مخازن دوغاب هنگام استفاده از پردازش مرطوب ذخیره میشوند.
برای رسیدن به مخلوط مناسب، هوای فشرده از طریق مواد خشک در سیلوها گردش میکند تا آن را به هم بزند. در فرایند مرطوب از هوای فشرده یا وسایل مکانیکی برای هم زدن مخازن دوغاب استفاده میشود. سپس مواد وارد کوره میشوند. گریس توتال نواستان ایکس ام اف total nevastane xmf 2 در صنایع سیمان، مناسب روانکاری ماشینهای پرکن و میکسر هست.
- خشککردن کوره برای هدایت عناصر خاص به شکل کلینکر
کلینکر در درجه اول برای تولید سیمان استفاده میشود. از آنجایی که میتوان آن را در شرایط خشک برای چندین ماه بدون خرابی محسوس نگهداری کرد، در سطح بینالمللی در مقادیر زیادی معامله میشود. تولیدکنندگان سیمان برای کارخانههای سیمان خود، در مناطقی که مواد اولیه سیمان کمیاب است یا در دسترس نیست، کلینکر میخرند.
کورههای دوار مدرن امروزه بیشترین استفاده را برای تولید سیمان دارند. این دستگاه میتواند به 660 فوت (200 متر) طول و 20 فوت (6 متر) عرض برسد. آنها از یک پوسته استوانهای تشکیل شدهاند که با مواد مقاوم در برابر حرارت – چه ریختهگری یا آجر – برای محافظت از پوسته بیرونی کوره اندود شدهاند. روانکار مناسب برای این دستگاه گریس کلوبر فلوید kluberfluid c-f 3 ultraاست که در روانکاری درایوهای چرخدنده دور بزرگ کاربرد دارد.
با چرخش آهسته بر روی یک محور، ماده خام از انتهای بالایی تغذیه میشود و به آرامی به سمت پایین میلغزد. دمای داخل کوره از 2460 تا 2820 درجه فارنهایت (1350 تا 1550 درجه سانتیگراد) متغیر است که کلینکر را تولید میکند. سپس از خنککنندههایی عبور میکند که از هوای ورودی برای خنک کردن محصول استفاده میکنند. سپس این ماده را میتوان بلافاصله به سیمان آسیاب کرد یا برای پردازش بعدی ذخیره کرد. از دیگر روانکارهای مناسب برای کورههای دوار میتوان به گریسهای فوکس سپلاتین اشاره کرد. از جمله: گریس فوکس سپلاتین fuchs ceplattyn kg 10 hmf-1000.
- سنگزنی (آسیاب کردن کلینکر به یک محصول نهایی)
کلینکر و گچ قبل از آسیاب بیشتر، با هم به صورت پودر ریز مخلوط میشوند، این مخلوط از آسیاب عبور میکند. اگرچه این فرآیند ممکن است شامل جداسازی مواد درشتتر باشد که بعد برای آسیاب بیشتر برگردانده میشود.
گاهی اوقات در فرآیند آسیاب کردن از مقادیر کمی از ترکیبات معدنی خاص برای کمک به آسیاب استفاده میشود، مانند دیاکسید سیلیس، اکسید کلسیم یا سیلیکات تری کلسیم. سیمان تولیدشده در این مرحله، سپس به درون ظروف حجیم یا کیسههای کاغذی پمپ میشود.
روغن و گریس صنایع مختلف
ویژگی گریس برای ماشینآلات در صنایع سیمان
مزایای استفاده از گریسهای مناسب برای روانکاری ماشینآلات در صنعت سیمان قابل توجه است و میتواند به طرق مختلف بر عملیات تاثیر مثبت بگذارد.
اول از همه، این گریسها محافظت مناسبی در برابر سایش ارائه میدهند و عمر مفید اجزا را افزایش میدهند. این امر منجر به کاهش هزینههای نگهداری، افزایش زمان عملکرد میشود و در نهایت بهرهوری را افزایش میدهد.
توانایی گریسها در مقاومت در برابر آب، گرد و غبار و آلایندهها، روانکاری قابل اعتماد را تضمین میکند و از خرابی تجهیزات جلوگیری میکند. علاوه بر این، پایداری مکانیکی استثنایی آنها به ماشینها مقاومت بهتری در برابر فشارها و ارتعاشات شدید میبخشد و عملکرد صاف و کارآمد را حفظ میکند.
خاصیت چسبندگی بالای گریسها و استحکام زیاد، آنها را قادر میسازد تا یک مانع روانکاری پایدار – حتی در محیطهای با دمای بالا – ایجاد کنند. این ویژگی عملکرد بهینه را تضمین میکند و خطر مسائل مربوط به اصطکاک را به حداقل میرساند.
انتخاب گریسهای مناسب نه تنها کارایی ماشین را بهینه میکند، بلکه با کاهش خطرات احتمالی ناشی از خرابی تجهیزات، به محیط کار ایمنتر کمک میکند.
- افزایش طول عمر قطعات از طریق محافظت موثر در برابر سایش.
- کاهش هزینههای نگهداری و افزایش زمان کار.
- روانکاری قابل اعتماد، محافظت در برابر آب، گرد و غبار و آلایندهها.
- افزایش مقاومت دستگاه در برابر فشارها و ارتعاشات شدید.
- عملکرد و دوام عالی در محیطهای با دمای بالا.
- بهبود بهرهوری.
- به حداقل رساندن خطر مسائل مربوط به اصطکاک.
- با جلوگیری از خرابی تجهیزات به ایمنی محیط کار کمک میکند.
سوالات متداول
- افزایش طول عمر قطعات
- محافظت موثر در برابر سایش
- کاهش هزینههای نگهداری
- افزایش زمان کار
- روانکاری قابل اعتماد
- محافظت در برابر آب، گرد و غبار و آلایندهها
- افزایش مقاومت دستگاه در برابر فشارها و ارتعاشات
- عملکرد و دوام عالی در محیط با دمای بالا
- بهبود بهرهوری
- به حداقل رساندن اصطکاک
- خرد کردن و سنگزنی
- مخلوط کردن مواد به نسبت صحیح
- خشککردن کوره برای هدایت عناصر خاص به شکل کلینکر
- سنگزنی (آسیاب کردن کلینکر به یک محصول نهایی)