ضرورت استفاده از گریسهای خوراکی در صنایع غذایی
در دنیای روانکاری صنعتی، همه روانکارها یکسان ساخته نمیشوند. روانکنندههای بلبرینگ خودرو و روانکنندههای صنعتی کاربرد متفاوتی دارند. یکی از مهمترین و منحصربفردترین انواع روانکارها، روانکارهای ایمن برای مواد غذایی است. هنگام بستهبندی یا دست زدن به مواد غذایی، در صورت استفاده از روانکنندههای معمولی، احتمال نشت گریس و روغن باعث نگرانیهای مرتبط با سلامتی میشود.
در این شرایط استفاده از روانکنندههای غذایی سبب میشود در صورت روغنکاری بیش از حد، نشت در حین تعمیر و نگهداری یا نشت محصول به غذا یا نوشیدنی خطری در پی نداشته باشد. شرکتهای مواد غذایی، نوشیدنی و داروسازی باید به طور مستمر از بالاترین کیفیت روانکنندههای غیرسمی غذایی استفاده کنند تا از ایمنی محصولات خود برای مصرفکنندگان اطمینان حاصل کنند. تمرکز اصلی این مقاله بر ضرورت استفاده از گریسهای خوراکی در صنایع غذایی است.
ما در مقاله روانکار گیاهی چیست و چگونه تولید میشود؟ به تفصیل در مورد جزییات روانکارهای غذایی توضیح دادهایم.
روانکار گیاهی یا همان فود گرید چیست و چرا از آنها استفاده میکنیم؟ آنها چه تفاوتی با دیگر روانکارهای موجود در صنعت دارند؟ در پاسخ به این سوال باید گفت روانکنندههای غذایی باید همان عملکردهای فنی هر روانکننده دیگری را انجام دهند.
1.ضرورت استفاده از گریسهای خوراکی در صنایع غذایی
اگر هنوز در مورد اهمیت روانکنندههای ایمن برای غذا قانع نشدهاید، در اینجا چند داستان وجود دارد که نشان میدهد چگونه غفلت از استفاده از روانکنندههای مناسب میتواند به کسب و کار شما و سلامت مصرفکنندگان آسیب برساند. در سال 1998 کمپانی فرآوری غذایی به نام Smithfield Foods تعدادی ژامبون دودی بدون استخوان در حدود 490,000 پوند را به دلیل آلودگی از بازار جمع کرد. غذا توسط روغن دنده غیر غذایی آلوده شده بود و زمانی گزارش شد که مشتریان طعم بد و سوزش گلو را از خوردن ژامبون آلوده گزارش کردند. مورد دیگر در سال 2000 رخ داد که 86000 پوند گوشت اغذیه فروشی به دلیل آلودگی ناشی از روغنکاری غیر غذایی جمعآوری شد. این مصرفکنندگان بو و طعم عجیبی را در گوشت گزارش کردند. چند نفر نیز گفتند که دچار مشکلات موقتی روده شدهاند. ذکر این حوادث میتواند اهمیت استفاده از روانکنندههای ایمن برای مواد غذایی را جهت محافظت از محصولات ارائه دهد.
در 1 سپتامبر 2000، شورای شهر استوک-آن-ترنت در بریتانیا تأیید کرد که آزمایشات روی قوطی غذای کودک یک ماده سمی را نشان میدهد. بررسیها نشان داد که یک قوطی از محصولات غذایی کودک به روانکننده روغن معدنی آلوده شده که احتمالاً از یک دستگاه در فرآیند تولید یا از فرآیند ساخت قوطی نشت کرده است. مادری از بوی قیر در غذا شکایت کرد و به مسئولان بهداشت محیط هشدار داد. در نوامبر 2002، یک محموله نوشابه به دلیل آلودگی روانکننده از بازار جمع شد. محصولی به نام “Big Thirst” در پنج طعم در بطریهای 1.25 لیتری بود که از طریق فروشگاههای NQR Grocery Clearance در ویکتوریا در استرالیا توزیع شده بود. استانداردهای غذایی استرالیا نشان داد که روانکننده به کار رفته در تولید این محصول در صورت مصرف ممکن است باعث تحریک شود.
در سال 2002، آرینکو، تولیدکننده شیر خشک در ویدابک، دانمارک، آلودگی در محصول خود پیدا کرد. در مجموع 1100 تن شیرخشک تولید شده بین 3 ژانویه تا 28 ژوئن 2002، توسط یک دوم تا سه چهارم لیتر روغن روانکننده حاوی ذرات بسیار ریز آهن آلوده شد. این زمانی کشف شد که مشتری در تایلند شکایت کرد که شیر خشک دارای رنگ خاکستری کم رنگ است. علت چنین تغییر رنگی به کارخانه بستهبندی و یک محور فرسوده در یک جعبه دنده باز میگردد. این اختلال سبب میشود روانکار از طریق یک مفصل توپی به داخل شیر خشک نفوذ کند.
2. عملکرد روانکننده غذایی مانند گریس
مانند هر روانکننده، روانکنندههای غذایی باید نیازهای روانکاری مناسب را برآورده کنند. این بدان معناست که یک روانکننده باید جداسازی سطح فلز به فلز را فراهم کند، دارای ویژگیهای عملکردی مانند ضد سایش (AW) و بازدارندههای زنگ زدگی و اکسیداسیون (RO) باشد، و از سایر ویژگیهای عملکردی و طبقهبندی روغن پایه برخوردار باشد. علاوه بر این نیازهای معمولی، روانکنندههای غذایی باید در برابر طیف وسیعی از مسائل مرتبط با آلودگی مقاومت کنند. به عنوان مثال، در یک کارخانه فرآوری گوشت، تجهیزات در معرض مقادیر زیادی بخار و آب سوزاننده با فشار بالا قرار میگیرند. روانکنندهها در این نوع تاسیسات باید در برابر احتمال آب شویی مقاومت کنند و همچنین به کنترل تشکیل زنگ زدگی در یاتاقانها و گیربکسها کمک کنند. یکی دیگر از الزامات روانکنندههای غذایی نیاز آنها به مقاومت در برابر آلایندهها (مانند قندها، گرد و غبار، مواد شیمیایی و غیره) است که در نتیجه مستقیم فرآیند تولید ایجاد میشود.
در تعریف روانکارهایی مانند گریس خوراکی مطابقت با استانداردهای ایمنی دقیق تعیین شده توسط سازمانهای نظارتی اهمیت دارد. به عبارتی بسیاری از کشورها مقررات و استانداردهایی دارند که استفاده از روانکنندههای مواد غذایی را در صنایع غذایی الزامی میکند. به عنوان مثال، در ایالات متحده، سازمان غذا و دارو (FDA) مقررات خاصی دارد (21 CFR 178) که الزامات روانکنندههای مورد استفاده در فرآوری مواد غذایی را مشخص می کند. رعایت این مقررات برای اطمینان از انطباق قانونی و مقرراتی بسیار مهم است.
این روانکنندهها به طور خاص طراحی شدهاند تا برای تماس تصادفی با مواد غذایی ایمن باشند و اطمینان حاصل کنند که هرگونه آلودگی احتمالی به حداقل میرسد. روانکنندههای غذایی که ساخته میشوند باید بی مزه، بیبو و از نظر فیزیولوژیکی بی اثر باشند. این خواص به میزان زیادی سطح خطری را که قرار گرفتن در معرض روانکننده بر روی محصول دارد کاهش میدهد. روانکنندههای غذایی همچنین باید بتوانند در برابر رشد قارچها، باکتریها و سایر عوامل بیماریزا مقاومت کرده و از آن جلوگیری کنند.
تشکیل باکتری در محیطهای مرطوب مانند کارخانههای فرآوری گوشت بسیار محتمل است. آلودگی باکتریایی عامل حیاتی دیگری است که باید در صنعت غذا و نوشیدنی مورد توجه و کنترل قرار گیرد. علاوه بر این موارد کنترل آلرژن نیز یکی دیگر از نتایج مثبت ناشی از مصرف این روانکارها است. به عبارتی روانکنندههای غذایی معمولاً فاقد مواد حساسیتزا مانند بادام زمینی، آجیل درختی، سویا و گلوتن هستند. این به جلوگیری از خطر آلودگی متقابل آلرژن کمک میکند که برای افراد مبتلا به آلرژی یا حساسیت غذایی بسیار مهم است.
3. طبقهبندی روانکنندههای غذایی
از نظر تاریخی، وزارت کشاورزی ایالات متحده (USDA) و سازمان غذا و داروی ایالات متحده (FDA) مسئول گردآوری، تعیین و نوشتن استانداردها و طبقهبندی روانکنندههای درجه غذایی بودند. در فوریه سال 1998، USDA روشی را که تولیدکنندگان در ارزیابی و استفاده از روانکنندههای مواد غذایی سازماندهی کرده بودند را تغییر داد. این تغییر به تولیدکنندگان اجازه داد تا هر نقطه در تولید را ارزیابی و حد بحرانی آن را برای خطر آلودگی تعیین کنند. نتیجه این بود که تصمیم به استفاده از روانکنندههای درجه غذایی یا غیر غذایی را تضمین میکرد. این تغییرات منجر به توسعه برنامه تجزیه و تحلیل خطر و نقاط کنترل بحرانی (HACCP) شد.
طبقهبندی روانکنندههای درجه مواد غذایی اولیه عبارتند از:
- H1: روانکنندههای مورد استفاده در محیطهای فرآوری مواد غذایی که امکان تماس تصادفی با مواد غذایی وجود دارد.
- H2: روانکنندههای غیر غذایی مورد استفاده در تجهیزات و قطعات ماشینآلات در مکانهایی که امکان تماس وجود ندارد.
- H3: روانکنندههای غذایی، معمولاً روغنهای خوراکی، که برای جلوگیری از زنگ زدگی روی قلابها، چرخدستیها و تجهیزات مشابه استفاده میشود.
3.1 پایههای قابل قبول با درجه غذایی
بسته به اینکه یک روانکننده با گرید غذایی H1 یا H2 باشد، لیست پایههای تایید شده متفاوت خواهد بود. دستورالعملهای پایه روانکننده H2 با محدودیت کمتری رو به رو است؛ در نتیجه، تنوع گستردهتری از پایهها را مجاز میسازند. بسیاری از محصولات مورد استفاده در کارخانه های صنعتی (غیر غذایی) نیز در کارخانههای غذایی برای کاربردهای H2 استفاده میشوند. روانکنندههای H1 بسیار محدودتر هستند زیرا به گونهای طراحی شدهاند که قرار گرفتن در معرض تصادفی با غذاهای فرآوری شده را فراهم کنند. پایههای روانکننده مورد تایید H1 میتوانند معدنی یا مصنوعی باشند:
- روانکنندههای مبتنی بر نفت: روغنهای معدنی مورد استفاده در روانکنندههای غذایی H1 یا از نوع معدنی سفید فنی یا روغن های معدنی سفید نوع USP هستند. روغنهای معدنی سفید نوع USP که به عنوان روغنهای معدنی سفید درجه دارویی نیز شناخته میشوند، روغنهای معدنی بسیار تصفیهشدهای هستند که استانداردهای تعیینشده توسط داروسازی ایالات متحده را برآورده میکنند.USP یک سازمان غیرانتفاعی است که استانداردهای کیفیت داروها، مکملهای غذایی و محصولات مراقبتهای بهداشتی را در ایالات متحده ایجاد میکند. در مجموع روغنهای معدنی سفید فنی و معدنی سفید نوع USP بسیار تصفیه شده، بی رنگ، بی مزه، بیبو و بدون لک هستند.
- روانکنندههای مصنوعی: پایههای روانکننده مصنوعی H1 اغلب پلی آلفائولفین ها (PAO) هستند. در مقایسه با روغنهای معدنی سفید، پایداری اکسیداسیون و دامنه دمای عملیاتی بیشتری دارند. یکی دیگر از پایههای مصنوعی تایید شده H1 پلی آلکیلن گلیکول (PAG) است. این روانکنندهها به طور فزایندهای در کاربردهایی با دمای بالا استفاده میشوند. دی متیل پلی سیلوکسان (سیلیکونها) با ویسکوزیته بیشتر از 300 سانتی استوک نیز برای روانکنندههای H1 مجاز است. سیلیکونها حتی پایداری حرارتی و اکسیداسیون بالاتری نسبت به روغن های پایه PAO و PAG دارند.
3.2 افزودنیها و قوامدهندههای غذایی قابل قبول
اغلب، پایهها قادر به پاسخگویی به نیازهای شدید مورد نیاز در محیطهای کاری فرآوری مواد غذایی نیستند. برای بهبود ویژگیهای عملکرد روغنهای پایه، افزودنیها در فرمولاسیون ترکیب میشوند. گریسها روغنهای روانکنندهای هستند که یک عامل غلیظکننده به فرمول آن اضافه شده است. از جمله غلیظکنندههای تایید شده میتوان به استئارات آلومینیوم، کمپلکس آلومینیوم، خاک رس ارگانو(گریس پایه بنتون) و پلی اوره اشاره کرد. کمپلکس آلومینیومی رایجترین غلیظکننده گریس H1 است. آنها میتوانند دماهای بالا را تحمل کنند و در برابر آب مقاوم هستند که خواص مهمی برای کاربردهای فرآوری مواد غذایی است.
4. چالشهای پیش روی روانکنندههای غذایی
صنعت فرآوری مواد غذایی چالشهای روانکاری منحصر به فردی را ایجاد میکند. پردازش مواد غذایی در مقیاس بزرگ به ماشینآلاتی مانند پمپ ها، میکسرها، مخازن، شیلنگها و لولهها، درایوهای زنجیرهای و تسمه نقاله نیاز دارد. ماشینآلات مورد استفاده در تاسیسات فرآوری مواد غذایی با بسیاری از چالش های تریبولوژیکی و روانکاری مشابهی که در سایر کارخانه های غیر غذایی یافت میشود، روبرو هستند. روانکنندهها باید محافظت مشابهی از سطوح داخلی برای کنترل اصطکاک، سایش، خوردگی، گرما و رسوبات ارائه دهند. آنها همچنین باید قابلیت پمپاژ خوب، پایداری اکسیداسیون، پایداری هیدرولیتیکی و پایداری حرارتی را در جایی که کاربرد به آن نیاز دارد ارائه دهند. علاوه بر این، کاربردهای خاصی در تاسیسات تولید مواد غذایی و دارو ایجاب میکند که روانکنندهها در برابر تخریب و در تماس با محصولات غذایی، مواد شیمیایی فرآیندی خاص، آب (از جمله بخار) و باکتریها مقاومت کنند. متاسفانه، بسیاری از مواد خامی که برای فرموله کردن روانکارهای صنعتی استفاده میشود تا در برابر این چالشها موثر عمل کنند، به دلایل ایمنی در کاربردهای غذایی به راحتی قابل استفاده نیستند.
5. نتیجهگیری
به طور کلی، استفاده از روانکنندههای غذایی در صنایع غذایی یک اقدام پیشگیرانه برای اطمینان از ایمنی مواد غذایی، رعایت مقررات و در عین حال حفظ یکپارچگی و کیفیت محصولات غذایی است. علاوه بر این روانکنندههای غذایی به گونهای بیبو و بی مزه فرموله شدهاند تا این اطمینان را ایجاد کنند که کیفیت حسی محصولات غذایی که با آنها در تماس هستند را تحت تاثیر قرار نمیدهند. این امر در حفظ طعم و کیفیت محصولات غذایی نهایی بسیار اهمیت دارد.
منابع
- The importance of food grade lubricants and how they keep us safe. (n.d.). https://www.mcphersonoil.com/the-importance-of-food-grade-lubricants-and-how-they-keep-us-safe/
- Sumerlin, S. (2010). Food-grade lubricants and their place in the HACCP program. Machinery Lubrication. https://www.machinerylubrication.com/Read/22925/food-grade-lubricants-haccp
- Gebarin, S. (2019). The basics of food-grade lubricants. Machinery Lubrication. https://www.machinerylubrication.com/Read/1857/food-grade-lubricants-basics
سوالات متداول
گریسهای غذایی با مواد و افزودنیهایی فرموله میشوند که استانداردهای ایمنی مواد غذایی را رعایت میکنند. آنها حاوی موادی نیستند که به سلامت انسان آسیب برساند یا محصولات غذایی را آلوده کند.
گریسهای غذایی باید با مقررات و دستورالعملهای تعیین شده توسط آژانسهایی مانند FDA (در ایالات متحده آمریکا) و EFSA (در اروپا) مطابقت داشته باشند. این مقررات معیارهای خاصی را برای مواد تشکیلدهنده، فرمولاسیون و استفاده تعیین میکند.
بله، گریسهای غذایی برای تماس اتفاقی با غذا بی خطر هستند. آنها طوری طراحی شدهاند که در صورت تماس با مواد غذایی در طول فرایند تولید، خطر آلودگی را به حداقل برسانند.
گریسهای غذایی برای تجهیزات مختلف فرآوری مواد غذایی از جمله نوار نقاله، میکسر، پمپ و ماشینهای پرکن مناسب هستند. انتخاب گریس مناسب بر اساس الزامات تجهیزات خاص و شرایط عملیاتی ضروری است.
دفعات گریسکاری و تعویض به عواملی مانند نوع تجهیزات، شرایط عملیاتی و توصیههای سازنده بستگی دارد. نگهداری و نظارت منظم به تعیین برنامه مناسب کمک میکند.
گریسهای مخصوص مواد غذایی باید در محیطی تمیز، خشک، خنک و به دور از نور مستقیم خورشید یا دمای شدید نگهداری شوند. نگهداری مناسب به جلوگیری از تخریب و آلودگی کمک میکند.
