برای یک شرکت مواد غذایی، نوشیدنی، آرایشی و بهداشتی یا داروسازی، یا هر شرکت دیگری که محصولاتی را تولید میکند که مستقیماً توسط مردم مصرف شود یا مورد استفاده قرار گیرد، فرآیندهای تولید باید از نظر تمیزی، آلودگی، بهداشت و کیفیت به شدت مورد بررسی قرار گیرند. به همین دلیل، چنین شرکت‌هایی در مورد روانکاری تجهیزات با کار بسیار دشواری رو به رو هستند. آنها نه فقط وظیفه روانکاری صحیح را به عهده دارند، بلکه در تعیین اینکه از کدام روانکار و در کجا استفاده کنند نیز با چالش مواجه‌‌اند. در این مقاله در مورد روانکنندههای غذایی و جایگاه آنها در برنامه HACCP صحبت خواهیم کرد.
عملکرد روانکننده غذایی
مانند هر روانکننده معمولی، روانکنندههای غذایی باید نیازهای روانکاری مناسب را برآورده کنند. این بدان معناست که یک روانکننده باید جداسازی سطح فلز به فلز را فراهم کند، دارای ویژگی‌های عملکردی مانند ضد سایش (AW) و بازدارنده‌های زنگ زدگی و اکسیداسیون (RO) باشد و از سایر ویژگی‌های عملکردی و طبقه بندی روغن پایه که مورد نیاز است برخوردار باشد. علاوه بر این نیازهای معمولی، روانکنندههای غذایی باید در برابر طیف وسیعی از مسائل آلودگی مقاومت کنند. به عنوان مثال، در یک کارخانه فرآوری گوشت، تجهیزات در معرض مقادیر زیادی بخار و آب سوزاننده با فشار بالا قرار میگیرند.
روان‌کننده‌ها در این نوع تاسیسات باید در برابر آب‌شویی احتمالی مقاومت کنند و همچنین به کنترل تشکیل زنگ زدگی در یاتاقان و گیربکس‌ها کمک کنند.
یکی دیگر از الزامات روانکنندههای غذایی نیاز آنها به مقاومت در برابر آلایندهها (مانند قندها، گرد و غبار، مواد شیمیایی و غیره) است که در نتیجه مستقیم فرآیند تولید ایجاد می‌شود. در حالی که اکثر تاسیساتی که به روانکنندههای غذایی مانند گریس خوراکی نیاز دارند به عملکرد و وضعیت تجهیزات خود توجه دارند، نشت روانکننده باز هم تفاق می‌افتد. نشتی میتواند باعث خرابی شدیدی شود.
روانکنندههای غذایی که ساخته میشوند باید بی‌مزه، بی‌بو و از نظر فیزیولوژیکی بی‌اثر باشند. این خواص به میزان زیادی میزان خطر ناشی از تماس روانکننده بر روی محصول را کاهش میدهد. علاوه بر این، روانکنندههای غذایی باید بتوانند در برابر رشد قارچ، باکتری و سایر عوامل بیماری‌زا مقاومت کرده و از آن جلوگیری کنند. تشکیل باکتری در محیطهای مرطوب کارخانه‌های فرآوری گوشت بسیار محتمل است. آلودگی باکتریایی عامل حیاتی دیگری است که باید در صنعت غذا و نوشیدنی مورد توجه و کنترل قرار گیرد.
ما در مقاله روانکار گیاهی چیست و چگونه تولید می‌شود؟ به تفصیل در مورد جزییات روانکارهای غذایی توضیح داده‌ایم.
روانکار گیاهی یا همان فود گرید چیست و چرا از آنها استفاده می‌کنیم؟ آنها چه تفاوتی با دیگر روانکارهای موجود در صنعت دارند؟ در پاسخ به این سوال باید گفت روانکنندههای غذایی باید همان عملکردهای فنی هر روانکننده دیگری را انجام دهند.
مبانی روغنکاری در پردازش مواد غذایی مروری بر قوانین کشور آمریکا از نظر ثبت و تولید روانکارهای غذایی دارد.
روانکنندههایی که دارای گواهینامه NSF به عنوان درجه غذایی هستند و استاندارد FDA را به دست می‌آورند به عنوان یک ترکیب غیر غذایی دارای گواهی NSF H2 فهرست شدهاند.
طبقه‌بندی روان‌کننده‌ها
از نظر تاریخی، وزارت کشاورزی ایالات متحده (USDA) و سازمان غذا و داروی ایالات متحده (FDA) مسئول گردآوری، تعیین و نوشتن استانداردها و طبقه‌بندی روانکنندههای درجه غذایی بودند. در فوریه 1998، USDA روشی را که تولیدکنندگان در ارزیابی و سازماندهی استفاده از روانکنندههای مواد غذایی سازماندهی کردند، تغییر داد. این تغییر به تولیدکنندگان اجازه داد تا هر نقطه در تولید را ارزیابی کنند و حد بحرانی آن را برای خطر آلودگی تعیین کنند. این تغییرات در نهایت منجر به توسعه برنامه تجزیه و تحلیل خطر و نقاط کنترل بحرانی(Hazard Analysis and Critical Control Points) (HACCP) شد.
طبقه‌بندی روانکنندههای غذایی اولیه عبارتند از:
- H1: روانکنندههای مورد استفاده در محیطهای فرآوری مواد غذایی که امکان تماس تصادفی با مواد غذایی در مورد آنها وجود دارد.
- H2: روانکنندههای غیر غذایی مورد استفاده در تجهیزات و قطعات ماشینآلات در مکان‌هایی که امکان تماس وجود ندارد.
- H3: روانکنندههای غذایی، معمولاً روغن‌های خوراکی، که برای جلوگیری از زنگ زدگی روی قلاب ها، چرخ‌دستی‌ها و تجهیزات مشابه استفاده می‌شود.
خطرات آلودگی مواد غذایی و کنترل
با یک نبرد مداوم بین تولید، کیفیت و ایمنی مواد غذایی، اکثر کارخانه‌های تولیدی نوعی فرآیند شناسایی را برای استفاده از روانکنندههای درجه‌غذایی اجرا کرده‌اند، اما معمولاً جامع نیست. HACCP را می‌توان در کل فرآیند از تولید گرفته تا بستهبندی پیاده‌سازی کرد.
HACCP در نظارت و کنترل خطر آلودگی صنعت غذا و نوشیدنی موفقیت آمیز بوده و اکنون در صنایع آرایشی و بهداشتی و دارویی استفاده می‌شود. در ایالات متحده، HACCP مطابق با 21.CFR 120/123 تنظیم شده است. هفت اصل به راهنمایی شرکت ها برای توسعه و اجرای یک برنامه موفق HACCP کمک میکند. این اصول عبارت است از:
- اصل 1: انجام تجزیه و تحلیل خطر. کارخانه‌ها خطرات ایمنی مواد غذایی را تعیین میکنند و اقدامات پیشگیرانه‌ای که کارخانه میتواند برای کنترل این خطرات اعمال کند را شناسایی میکند.
- اصل 2: نقاط کنترل بحرانی را شناسایی کنید. نقطه کنترل بحرانی (CCP) یک نقطه، مرحله یا رویه در یک فرآیند غذایی است که در آن کنترل میتواند اعمال شود. در نتیجه می‌توان از یک خطر احتمالی مرتبط با مواد غذایی پیشگیری یا آن را حذف کرد یا تا حد قابل قبولی کاهش داد. خطر احتمالی مرتبط با مواد غذایی هر خاصیت بیولوژیکی، شیمیایی یا فیزیکی است که ممکن است باعث شود یک غذا برای مصرف انسان ناایمن باشد.
- اصل 3: تعیین حدود بحرانی برای هر نقطه کنترل بحرانی. حد بحرانی حداکثر یا حداقل مقداری است که یک خطر فیزیکی، بیولوژیکی یا شیمیایی باید در یک CCP کنترل شود تا از آن جلوگیری و یا آن را حذف کرد و یا تا حد قابل قبولی آن را کاهش داد.
- اصل 4: الزامات نظارت بر CCP را ایجاد کنید. فعالیت‌های نظارتی برای اطمینان از اینکه فرآیند در هر CCP تحت کنترل است، ضروری است. خدمات بازرسی و ایمنی غذای ایجاب میکند که هر روش نظارتی و فراوانی آن در طرح HACCP ذکر شود.
- اصل 5: اقدامات اصلاحی را ایجاد کنید. این اقدامات زمانی انجام می‌شود که نظارت نشان‌دهنده انحراف از حد بحرانی تعیین شده باشد. اقدامات اصلاحی برای اطمینان از اینکه هیچ محصولی که برای سلامتی مضر است وارد تجارت نمی‌شود تعریف شده است.
- اصل 6: رویه‌های ثبت سوابق را ایجاد کنید. مقررات HACCP ایجاب میکند که همه کارخانه‌ها اسناد خاصی از جمله تجزیه و تحلیل خطر، طرح مکتوب HACCP، و سوابق مستند نظارت بر CCP، محدودیت‌های بحرانی و فعالیت‌های راستی‌آزمایی را حفظ کنند.
- اصل 7: رویه‌هایی را برای اطمینان از اینکه سیستم HACCP طبق برنامه کار میکند، ایجاد کنید. اعتبار‌سنجی تضمین میکند برنامه‌ها کاری را که برای انجام آن طراحی شدهاند، به درستی انجام می‌دهند. یعنی در تضمین تولید محصول ایمن موفق هستند. کارخانه‌ها موظفند برنامه‌های HACCP خود را تایید کنند.
چگونه موفقیت HACCP را بدست آوریم؟
برای ایجاد یک برنامه موفق HACCP، سایر وظایف مرتبط با کیفیت و تولید را در نظر بگیرید. یک برنامه روغنکاری مناسب و موفق باید در اولویت اول قرار داشته باشد. برای شناسایی موفقیت‌آمیز نقاط بحرانی، محیط و فرآیند تولید و تمامی نیازهای روانکاری تجهیزات را در نظر بگیرید.
فرآیند تولید، محصولات غذایی و آشامیدنی را در معرض تجهیزاتی قرار می‌دهند که برای کارکرد با عملکرد بهینه و قابل اطمینان نیاز به روغنکاری مناسب دارند. این شرایط احتمال قرار گرفتن در معرض آلودگی مواد غذایی به دلیل نشت یا تماس با روانکننده را افزایش میدهد. برای کمک به مبارزه با چنین آلودگی‌هایی، از رژیم‌های روغنکاری مجدد موفق و اصلاحات تجهیزات برای کنترل آلودگی استفاده کنید. اینها دو جنبه اساسی از یک برنامه موفق روانکاری در صنعت غذایی هستند.
بسیاری از اوقات، کارخانه‌های فرآوری مواد غذایی به دلیل محیطهای شستشوی شدید، به دفعات چرب میشوند که در این شرایط ممکن است نیاز به روغنکاری مجدد وجود داشته باشد، از طرفی روغنکاری بیش از حد خطر تماس روانکننده با محصول غذا یا نوشیدنی را افزایش میدهد.
اکثر تجهیزات روغنکاری شده در کارخانه‌های تولید مواد غذایی به استثنای نوار نقاله‌های بالای سر و همزن‌ها دورتر از مناطق تولید بحرانی قرار دارند. برای این دو کاربرد، شارژهای حساس باید در اولویت قرار گیرند تا از ریزش‌های خطرناک جلوگیری شود. برای کمک به جلوگیری از نشت، اجزای روغنکاری شده را با استفاده از ظروفی با کیفیت بالا پر کنید.
اصلاحات تجهیزات یکی دیگر از عوامل مهم در ایجاد و اجرای یک برنامه روانکاری موفق است. این تغییرات از هواگیر گرفته تا جفت‌کننده‌های سریع برای فیلتراسیون و شارژ آفلاین را شامل می‌شود. با کاهش میزان نفوذ آلودگی خارجی، آب یا کثیفی که یک قطعه از تجهیزات در معرض آن قرار می گیرد، نیاز به روغنکاری مجدد تا حد زیادی کاهش می‌یابد.
هنگامی که برنامه‌های HACCP و روانکاری خود را توسعه دادید، حفظ ثبات و اثربخشی آنها باید یک فرآیند مداوم باشد. به طور مداوم آنها را بر اساس تجربیات گذشته در مورد اینکه چه چیزی موثر بوده و چه چیزی انجام نشده، اصلاح و بهبود دهید.
یک مثال میتواند آلودگی متقابل روانکننده باشد. این یک مشکل بزرگ است، به خصوص در مورد روانکنندههای غذایی، زیرا بسیاری از روانکنندههای طبقه‌بندی شده H1 صرفاً به دلیل ویژگی‌های عملکردی متفاوت، با روانکنندههای H2 و H3 سازگار نیستند. برای کمک به جلوگیری از آلودگی متقابل، از موارد زیر استفاده کنید:
- شناسایی: همه روان‌کننده‌ها باید با استفاده از یک سیستم شناسایی استاندارد به خوبی شناسایی شوند. این کار را با استفاده از برچسب‌های رنگی روی هر ظرف روانکننده (فله، شارژ و گریس گان) تکمیل کنید. اینها با برچسب رنگی روی نقطه روغن مطابقت دارند.
- یکپارچه‌سازی: مقدار و انواع روان‌کننده‌ای را که نگه می‌دارید یکپارچه کنید، اما توجه داشته باشید که اولویت اصلی که باید در نظر گرفته شود کاربرد است نه یکپارچه‌سازی. چون در غیر این صورت ممکن است باعث خرابی زودرس تجهیزات شوید.
فراموش نکنید که به زمان و منابع نیاز دارید
می‌توانید ببینید که مقابله با محدودیت‌هایی که شرکت‌های مواد غذایی، نوشیدنی، دارویی و آرایشی با کنترل کیفیت و تمیزی و اجرای تکنیک‌های روغنکاری مناسب با آنها مواجه هستند، چقدر دشوار است. با انتخاب محدود روانکنندههای مواد غذایی، بسیار مهم است که برای تعیین محصول صحیح در هر کاربرد زمان بگذارید.
اجرای هر برنامه‌ای برای تکمیل موفقیت‌آمیز به زمان، منابع و اعتماد به نفس نیاز دارد. بسیاری از اوقات، کارخانه‌ها به دنبال بازگشت فوری سرمایه‌گذاری روی این برنامه‌ها هستند. اگرچه انتظار چنین چیزی اشتباه نیست، اما به خاطر داشته باشید که بلافاصله اتفاق نمی‌افتد. این نوع برنامه‌ها برای توسعه و دستیابی به پتانسیل کامل خود به زمان نیاز دارند. خوشبختانه، برنامه‌ها میتوانند به تعداد دفعات مورد نیاز تکامل یافته و تغییر شکل دهند.
منبع
Sumerlin, S. (2010b) Food-grade lubricants and their place in the HACCP program. https://www.machinerylubrication.com/Read/22925/food-grade-lubricants-haccp.
سوالات متداول
روانکنندههای غذایی محصولاتی با فرمول خاص هستند که به گونه‌ای طراحی شدهاند که در صورت تماس اتفاقی با مواد غذایی ایمن باشند. آنها در تجهیزات پردازش مواد غذایی مانند نوار نقاله، میکسر، گیربکس و پمپ استفاده میشوند. این روان‌کننده‌ها توسط سازمان غذا و داروی ایالات متحده (FDA) تحت 21 CFR 178.3570 طبقه‌بندی میشوند.
روانکنندههای غذایی خطر آلودگی شیمیایی را در محیطهای فرآوری مواد غذایی به حداقل می‌رساند. بر خلاف روانکنندههای صنعتی استاندارد، که ممکن است حاوی مواد شیمیایی سمی باشند، روان کننده های غذایی با موادی تولید می شوند که به طور کلی توسط FDA به عنوان ایمن شناخته میشوند. استفاده از آنها در حفظ ایمنی و کیفیت محصولات غذایی بسیار مهم است.
در یک برنامه HACCP، شناسایی خطرات شیمیایی بالقوه یک مرحله حیاتی است. انتخاب، کاربرد و نظارت بر روانکنندههای مواد غذایی به عنوان اقدامات پیشگیرانه تحت اصول HACCP در نظر گرفته می‌شود و تضمین میکند که روان‌کننده‌ها به منبع آلودگی در فرآوری مواد غذایی تبدیل نمی‌شوند.
هنگام انتخاب روانکنندههای غذایی برای انطباق با HACCP، توجه به موارد زیر ضروری است:
- سازگاری روانکننده با محصولات غذایی و تجهیزات پردازش.
- توانایی روانکننده برای عملکرد موثر تحت دما، بار و شرایط محیطی خاص عملیات فرآوری مواد غذایی.
- گواهی از مقامات یا ارگان‌های مربوطه، مانند NSF ، که نشان میدهد روانکننده استانداردهای ایمنی مواد غذایی را برآورده میکند.
نظارت و دفعات تعویض روانکارهای غذایی به توصیه سازنده، نوع تجهیزات و شرایط عملیاتی بستگی دارد. بازرسی های منظم و برنامه‌های تعمیر و نگهداری باید بخشی از طرح HACCP باشد تا اطمینان حاصل شود که روان‌کننده‌ها موثر هستند تا خطرات آلودگی به حداقل برسد.
در حالی که روانکنندههای غذایی به طور قابل توجهی خطر آلودگی شیمیایی را کاهش می‌دهند، اما نیاز به سایر کنترل‌های آلودگی را از بین نمی‌برند. یک برنامه جامع HACCP باید شامل اقدامات کنترلی متعدد، از جمله شیوههای پاکسازی و بهداشت مناسب برای رسیدگی به طیف وسیعی از خطرات احتمالی باشد.
