از 6 وظیفه روغن‌های روانساز باخبرید؟ همانطور که می‌دانید روان‌کننده ماده‌ای برای کنترل اصطکاک و سایش سطوح در تماس با اجسام است. بسته به ماهیت همچنین برای از بین بردن گرما و ضایعات سایش، تمیز نگه داشتن قطعات، انتقال قدرت، محافظت، مهر و موم استفاده می‌شوند. از آنجا که یک روان‌کننده می‌تواند به صورت مایع (روغن)، جامد (گرافیت، دی سولفید مولیبدن)، یا حتی نیمه جامد (گریس) باشد، بنا بر نیاز دستگاه باید از آنها بهره‌مند شد.
تکامل روان‌کننده‌ها
تاریخچه روغن‌های روانساز از هزاران سال پیش آغاز شد. با این حال، درک حالت جامد روانکار تنها با توسعه قوانین جریان ویسکوز امکان‌پذیر شد. بر اساس قوانین جریان ویسکوز معادله روانکاری لایه نازک گسترش یافت. این معادله اساس تئوری روانکاری و پرکاربردترین نظریه روانکاری است.
در اوایل قرن بیستم، فقط روغن‌های معدنی، بیشتر به عنوان روان‌کننده در نظر گرفته می‌شدند. با این حال اخیراً روانکنندههای جامد و روغن‌های مصنوعی نیز در مفهوم روان‌کننده گنجانده شده‌اند. انواع روان‌کننده‌ها را می‌توان بر اساس حالت آنها به گروه‌های زیر طبقه‌بندی کرد:
- روانکنندههای مایع
- روانکنندههای جامد
- روانکنندههای نیمه جامد
6 وظیفه اساسی روغن‌های روانساز
روانکاری یکی از مهم‌ترین عوامل تعیین‌کننده عملکرد هر دستگاهی است. پیش از این گفتیم روغن پایه به تنهایی برای ایجاد طیف وسیعی از محافظت کافی نیست. این مواد افزودنی، روغن پایه و اصلاح کننده ویسکوزیته (افزودنی‌هایی برای اصلاح خواص) در کنار یکدیگر کار را انجام میدهند.
“روغن پایه چیست و انواع دسته‌بندی آن” به شما جزئیات بیشتری را در مورد فرمولاسیون این محصولات ارائه می‌دهد.
بارها نام روغن پایه را شنیده‌ایم اما آیا می‌دانید روغن پایه چیست و به چند دسته تقسیم می‌شود؟ روغن پایه، یک نوع روغن است که به عنوان پایه برای تولید روغن‌های مختلف استفاده می‌شود.
در واقع روانکارها 6 وظیفه اصلی در تجهیزات و ماشین‌آلات دارند که در زیر به آنها اشاره شده است:
1. کاهش اصطکاک
هیچ راهی برای از بین بردن کامل اصطکاک بین قطعات یک دستگاه وجود ندارد. ما باید آن را مدیریت کنیم. اصطکاک مدیریت نشده باعث ایجاد گرما و سایش می‌شود. اصلاح‌کننده‌های اصطکاک، یک لایه جامد را روی سطوح فلزی تشکیل می‌دهد. این محافظ از آسیب ناشی از انواع اصطکاک جلوگیری می‌کند.
2. کنترل خوردگی
خوردگی قطعات زمانی اتفاق می‌افتد که اسیدها در روانکار جمع شوند. اسیدها می‌توانند صدمات عمده و کاهش عملکرد ایجاد کنند. اگر قطعات موتور شما در اثر اسیدها شروع به خوردگی کنند، ممکن است منجر به خرابی شود. این اسیدها با مواد شوینده خنثی می‌شوند. مواد شوینده در برابر زنگ زدگی، به ویژه بر روی بلبرینگ‌ها حفاظت می‌شوند. گریس دور بالا مخصوص بلبرینگ، گریس‌هایی هستند که در برابر شرایط سخت، سرعت بالا در هنگام چرخش، انقباض، فشار و دمای بالا، برای روانکاری قطعاتی مانند بلبرینگ‌ها تولید و استفاده می‌شوند.
3. حفظ پاکیزگی
اگر روانکار تصفیه نشود، دوده و لجن رشد کرده و در مسیر عبور روغن جمع می‌شوند. گرما و اکسیداسیون می‌تواند باعث تجزیه روان‌کننده‌ها شود. در این صورت افزودن یک ماده پراکنده کننده، از ایجاد ذرات دوده و لجن و تشکیل رسوبات بزرگ و ایجاد مشکل جلوگیری می‌کند.
4. خنک‌کنندگی
همانطور که گفته شد، اصطکاک به طور طبیعی باعث گرما می‌شود. گرما نیز به قطعات آسیب رسانده و توانایی سایر اجزای افزودنی را برای عملکرد صحیح کاهش می‌دهد. برای جلوگیری از اکسیداسیون و تمام خطرات ناشی از آن، یک بسته افزودنی باید حاوی آنتی‌اکسیدان باشد. از آنجایی که برخی از تجهیزات در فشار و بار بالاتری کار می‌کنند، وظیفه آنتی‌اکسیدان‌ها پاکسازی روغن از دوده و لجن است.
5. مدیریت ویسکوزیته
ثابت نگه داشتن ویسکوزیته روانکار برای اطمینان از کار درست اجزا با هم، کلیدی است. اگر ویسکوزیته روانکار در حین کار عادی تغییر کند، قابلیت پمپاژ و دوام خود را از دست می‌دهد. موتورهای دیزلی سنگین، بار و تنش باورنکردنی بر روانکار وارد می‌آورند. اصلاح‌کننده‌های ویسکوزیته به حفظ ویسکوزیته از طریق تغییرات دما کمک می‌کنند. اگر ویسکوزیته حفظ نشود، قطعات موتور در معرض آسیب جدی قرار می‌گیرند.
6. آب‌بندی
روان‌کننده‌ها به دو صورت به عنوان مهر و موم در تجهیزات استفاده می‌شوند. اول، یک روان‌کننده خود را در محل مورد نیاز می‌ببندد. دوم، یک روان‌کننده همچنین کثیفی و سایر آلایندهها را از نواحی تماس می‌پوشاند.
با خواندن مقاله "تاریخچه روانکاری" متوجه می‌‍شوید روانکارهای صنعتی که امروزه در تمامی تجهیزات برای حرکت روان و به دور از سایش کاربرد دارند، چه عملکردی دارند.
می‌دانید روانکارهای صنعتی که امروزه در تمامی تجهیزات برای حرکت روان و به دور از سایش کاربرد دارند، چه عملکردی دارند؟ یا اصلا چه چیزی روان‌کننده‌ها را بسیار مهم می‌کند؟ شاید نمی‌دانستید اما استفاده از روان‌کننده‌ها به دوران باستان برمی‌گردد.
3 دسته اصلی روغنکاری
برای درک اینکه چگونه دما و سایر شرایط عملیاتی بر روانکاری تأثیر می‌گذارند، باید نحوه رفتار روانکارها در مبارزه با اصطکاک و سایش را درک کنیم. در میان انواع متعدد روانکاری سه دسته عمده وجود دارد:
روغنکاری مرزی
روغنکاری مرزی معمولاً در کاربردهایی با حرکت آهسته و/ یا بارهای زیاد مانند زنجیر نقاله یا جعبه دنده رخ می‌دهد. در این نوع، سطوحی که قبلاً در حالت استراحت در تماس کامل با یکدیگر بودند، اکنون شروع به حرکت می‌کنند. برای جلوگیری از سایش، روان کنندهها به طور خاص برای تشکیل یک لایه محافظ کم اصطکاک بر روی سطح سایش فرموله شده‌اند. روغنکاری مرزی، ویسکوزیته مناسب برای اطمینان از جریان روغن در فضاهای تنگ را تامین می‌کند.
روغنکاری هیدرودینامیکی
اینگونه روغنکاری معمولاً در تجهیزات دوار، در داخل یاتاقان‌ها رخ می‌دهد. با افزایش سرعت چرخش، سرعت حمل روغن به اطراف شفت افزایش می‌یابد. هنگامی که روان‌کننده صحیح استفاده می‌شود، از هرگونه تماس و در نتیجه جلوگیری از اصطکاک و سایش جلوگیری به عمل می‌آید.
روغنکاری مخلوط
روانکاری مخلوط روشی مابین روانکاری مرزی و هیدرودینامیکی است. به طور معمول، روغنکاری مخلوط در طول راه‌اندازی تجهیزات چرخشی رخ می‌دهد. همچنین بین سطوحی که بارهای کم ولی سرعت بالا دارند، مانند حرکت پیستون‌های رفت و برگشتی روی دیواره‌های پیستون کاربرد دارد.
نتیجه‌گیری
با نکاتی که در این مقاله عنوان شد، دانستیم استفاده از یک روان‌کننده مناسب حیاتی است. عوامل تعیین کننده‌ای از جمله برای کاهش اصطکاک، کنترل خوردگی، حفظ پاکیزگی، خنک‌کنندگی، مدیریت ویسکوزیته و آب بندی اتصالات مهم هستند. یک روان‌کننده نامناسب ممکن است منجر به اصطکاک، سایش و حتی خرابی تجهیزات شود. از سوی دیگر، انتخاب مناسب روان‌کننده می‌تواند منجر به کاهش مصرف روغن، افزایش راندمان فرآیند و افزایش عمر تجهیزات شود.
سوالات متداول
- روانکنندههای مایع
- روانکنندههای جامد
- روانکنندههای نیمه جامد
- کاهش اصطکاک
- کنترل خوردگی
- حفظ پاکیزگی
- خنک‌کنندگی
- مدیریت ویسکوزیته
- آب‌بندی
گریس دور بالا مخصوص بلبرینگ، گریس‌هایی هستند که در برابر شرایط سخت، سرعت بالا در هنگام چرخش، انقباض، فشار و دمای بالا، برای روانکاری قطعاتی مانند بلبرینگ‌ها تولید و استفاده می‌شوند.
